在壓鑄生產中，模具損壞最常見的情勢是裂紋、開裂。應力是導致模具損壞的重要原因。熱、機械、化學、把持沖擊都是產生應力之源，包含有機械應力和熱應力，應力產生于：
一．在模具加工制作過程中
1、毛坯鑄造質量標題
有些模具只生產了幾百件就呈現裂紋，而且裂紋發展很快。有可能是鑄造時只保證了外型尺寸，而鋼材中的樹枝狀晶體、攙雜碳化物、縮孔、氣泡等疏松缺點沿加工方法被延伸拉長，形成流線，這種流線對以后的最后的淬火變形、開裂、應用過程中的脆裂、失效偏向影響極大。
2、在車、銑、刨等終加工時產生的切削應力，這種應力可通過中間退火來打消。
3、淬火鋼磨削時產生磨削應力，磨削時產生摩擦熱，產生軟化層、脫碳層，下降了熱疲憊強度，輕易導致熱裂、早期裂紋。對H13鋼在精磨后，可采用加熱至510－570℃，以厚度每25mm保溫一小時進行打消應力退火。
4、電火花加工產生應力。模具表面產生一層富集電極元素和電介質元素的白亮層，又硬又脆，這一層本身會有裂紋，有應力。電火花加工時應采用高的頻率，使白亮層減到最小，必需進行拋光方法往除，并進行回火處理，回火在三級回火溫度進行。
二．模具處理過程中
熱處理不當，會導致模具開裂而過早報廢，特別是只采用調質，不進行淬火，再進行表面氮化工藝，在壓鑄幾千模次后會呈現表面龜裂和開裂。
鋼淬火時產生應力，是冷卻過程中的熱應力與相變時的組織應力疊加的成果，淬火應力是造成變形、開裂的原因，固必需進行回火來打消應力。
三．在壓鑄生產過程中
1、模溫
模具在生產前應預熱到必定的溫度，否則當高溫金屬液充型時產生激冷，導致模具內外層溫度梯度增大，形成熱應力，使模具表面龜裂，甚至開裂。
在生產過程中，模溫不斷升高，當模溫過熱時，輕易產生粘模，運動部件失靈而導致模具表面損傷。
應設置冷卻溫控系統，保持模具工作溫度在必定的范疇內。
2、充型
金屬液以高壓、高速充型，必定會對模具產生激烈的沖擊和沖刷，因而產活力械應力和熱應力。在沖擊過程中，金屬液、雜質、氣體還會與模具表面產生復雜的化學作用，并加速腐化和裂紋的產生。當金屬液裹有氣體時，會在型腔中低壓區先膨脹，當氣體壓力升高時，產生內向爆破，扯拉出型腔表面的金屬質點而造成損傷，因氣蝕而產生裂紋。
3、開模
在抽芯、開模的過程中，當某些元件有形變時，也會產活力械應力。
4、生產過程
在每一個壓鑄件生產過程中，由于模具與金屬液之間的熱交換，使模具表面產生周期性溫度變更，引起周期性的熱膨脹和壓縮，產生周期性熱應力。如澆注時模具表面因升溫受到壓應力，而開模頂出鑄件后，模具表面因降溫受到拉應力。當這種交變應力重復循環時，使模具內部積累的應力越來越大，當應力超過材料的疲憊極限時，模具表面產生裂紋。
預防模具損傷的措施
1．良好的鑄件結構設計
鑄件壁厚盡可能均勻，避免產生熱節，以減少模具局部熱量集中產生的熱疲憊。鑄件的轉角處應有適當的鑄造圓角，以避免模具上有尖角位導致應力產生。
2．公平的模具結構設計
1）模具中各元件應有足夠的剛度、強度，以蒙受壓力而不變形。模具壁厚要足夠，才干減少變形。
2）澆注系統設計盡量減少對型芯沖擊、沖蝕。
3）準確選擇各元件的公差配合和表面粗糙度。
4）保持模具熱平衡。
3．規范熱處理工藝
通過熱處理可轉變材料的金相組織，保證必要的強度、硬度、高溫下尺寸穩固性、抗熱疲憊性能和材料切削性能。
準確的熱處理工藝，才會得到最佳的模具性能，而鋼材的性能是受到淬火溫度和時間、冷卻速度和回火溫度把持。
4．壓鑄生產過程把持
1）溫度把持：模具的預熱溫度和工作溫度；合金澆注溫度，在保證成型良好條件下，用較低的澆注溫度。
2）公平的壓鑄工藝：比壓、充填速度。
3）調劑機器的鎖模力，使模具受力均勻。留心清掃模具表面的殘削碎片，以免合模時這些過剩物使模具表面受力不均勻，引起變形。
4）對合金熔煉嚴格把持，減少金屬液中氣體。
5．模具的保護與保養
1）定期打消應力
2）模具修補
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壓鑄模損壞原因
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